Cemento, tra riciclo e recupero energetico: come decarbonizzare un settore ‘hard to abate’

Federbeton punta al taglio di 3 milioni di tonnellate di CO2 entro il 2050 aumentando il tasso di sostituzione di materiali da recupero nel ciclo del cemento. Prima però, avverte l’associazione, bisogna lavorare sulla corretta informazione e rimuovere gli ostacoli allo sviluppo di sinergie con il mondo del riciclo

Più energia da combustibili da rifiuto, meno materie prime naturali impiegate nel ciclo di produzione e un orizzonte al 2050 in cui le due azioni combinate garantiranno il taglio di oltre 3 milioni di tonnellate di CO2. La pandemia non frena l’utilizzo di materiali di recupero nel quadro della strategia di decarbonizzazione al 2050 della filiera del cemento, settore ‘hard to abate’ per eccellenza. Sul fronte del recupero energetico, secondo l’ultimo rapporto di sostenibilità di Federbeton anche se per effetto dei fermi alle attività produttive nella primavera del 2020 l’utilizzo di combustibili alternativi come CSS, plastiche e fanghi, sia passato dalle 421mila tonnellate del 2019 a 385mila tonnellate, in calo dell’8,5%, complessivamente il tasso di sostituzione ai combustibili fossili è cresciuto dello 0,6% portando la media nazionale al 20,9% e confermando il trend crescente degli ultimi anni. Vertiginoso l’incremento nell’impiego di CSS ‘end of waste’, passato da poco meno di 7mila tonnellate nel 2019 a circa 27mila nel 2020. Dato incoraggiante, anche se il tasso di sostituzione resta ancora lontano dalla media europea del 50%.

Un ritardo che l’associazione attribuisce a “fenomeni di mancato consenso sociale e processi autorizzativi di durata incerta”. Dal canto suo l’industria si dice “tecnologicamente pronta” e per questo inserisce l’utilizzo di combustibili da rifiuto tra le misure cardine della propria strategia di decarbonizzazione al 2050, puntando a un tasso di sostituzione calorica del 47% al 2030 e dell’80% entro la metà del secolo, con un potenziale in termini di riduzione delle emissioni di CO2 stimato in 2,4 milioni di tonnellate, vale a dire il 12% in meno sul totale delle quantità rilasciate in atmosfera dalle imprese di settore. E se sul piano del consenso secondo Federbeton servono “campagne di corretta informazione e sensibilizzazione delle amministrazioni”, sul fronte dei permessi invece l’associazione plaude alle misure contenute nel decreto ‘semplificazioni bis’, che ha snellito l’iter per l’autorizzazione all’utilizzo di CSS ‘end of waste’ e che, scrive, “dovrebbe contribuire al superamento del principale collo di bottiglia che, ad otto anni dall’emanazione del d.m. 22/2013, ha impedito lo sviluppo nel nostro Paese di questa buona pratica dell’economia circolare“.

Al pari del recupero energetico, anche il recupero di materia risente solo in parte dei contraccolpi del lockdown, Se da un lato calano le quantità di materiali alternativi utilizzati al posto delle risorse naturali, come gli aggregati da riciclo o le scorie di acciaieria, pari a oltre 1,5 milioni di tonnellate e in flessione del 5,1% sul 2019, cresce invece il tasso di sostituzione, attestandosi al 7%, in un aumento di 0,3 punti percentuali rispetto al 2019. “Il settore del cemento parte da una lunga tradizione di utilizzo di scarti di altri processi produttivi in sostituzione delle risorse provenienti da cave e miniere” ma l’industria, spiega Federbeton “è costantemente impegnata nella ricerca e nello studio sui materiali di sostituzione”. L’orizzonte al 2050, dice l’associazione, prevede il taglio di 1,2 milioni di tonnellate di CO2 proprio in virtù del maggiore utilizzo di materiali alternativi nel ciclo produttivo.

A fare da apripista non mancano le esperienze di successo. In Puglia per la costruzione del nuovo Ospedale del Sud-Est barese sono stati utilizzati calcestruzzi strutturali con percentuali superiori all’8% di materiali da recupero. In provincia di Vicenza l’azienda Essesolai, specializzata nella realizzazione di moduli alveolari per soffitti, frantuma i propri sfridi di produzione e poi li riutilizza per produrre lastre tralicciate in calcestruzzo e laterizio. Nello stabilimento Holcim di Ternate in provincia di Varese si sta invece testando un metodo sperimentale per ridurre le emissioni generate dal ciclo di produzione della calce, che nell’industria tradizionale si ottiene ‘cuocendo’ materiale calcareo ad altissime temperature e che è responsabile di due terzi delle emissioni di una cementeria. Come? Semplice. piuttosto che ‘decarbonatare’ il calcare, nel cementificio varesino stanno utilizzando componenti ‘già decarbonatate’ provenienti dal riciclo dei rifiuti da costruzione e demolizione.

Le applicazioni più promettenti in chiave decarbonizzazione vengono insomma dalla sinergia con il mondo del recupero di materia dagli scarti edili. Ma per svilupparne appieno il potenziale, spiega Federbeton, serve rimuovere una serie di ostacoli. Stando ai dati di una survey condotta dall’associazione, infatti, nel 2020 i produttori di calcestruzzo preconfezionato hanno utilizzato poco più di 38mila tonnellate di aggregati riciclati, in aumento del 6,8% ma a fronte di oltre 14 milioni di tonnellate di materiali naturali, mentre per la realizzazione di manufatti prefabbricati in calcestruzzo non risultano utilizzati prodotti da riciclo. Colpa, si legge nel report, della “scarsa reperibilità degli aggregati riciclati idonei dal punto di vista normativo all’utilizzo nel calcestruzzo strutturale” ma anche delle prescrizioni normative in vigore che, soprattutto nel caso dei manufatti, prevedono “il solo utilizzo di sottoprodotti ed in quantità ben precise”. Tra le soluzioni proposte dai cementieri la promozione della demolizione selettiva e la costruzione di impianti per il riciclo di qualità, ma anche l’introduzione di leve fiscali che agevolino l’utilizzo di aggregati da recupero e un’azione di vigilanza sulla corretta applicazione dei CAM negli appalti pubblici. Sul piano normativo, dice poi Federbeton, “è necessario emanare quanto prima il regolamento end of waste per i rifiuti inerti da parte del Ministero della Transizione Ecologica”.

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